Soluciones intralogísticas para frío alimentario: el papel clave de la tecnología y la automatización para garantizar la cadena de frío
La intralogística en entornos de frío alimentario presenta retos únicos que requieren soluciones altamente especializadas. Desde la optimización del almacenamiento con estanterías diseñadas para soportar condiciones extremas hasta la automatización y robotización de los procesos para garantizar eficiencia y seguridad, cada avance tecnológico es clave para mantener la integridad de la cadena de frío. En este informe, reunimos la visión de fabricantes de estanterías, expertos en automatización y desarrolladores de robótica para analizar cómo la innovación está transformando la logística en estos entornos. Veamos a qué desafíos se enfrentan al integrar sus soluciones en un entorno de temperaturas extremadamente bajas y cómo los abordan.
«Estos entornos presentan varios desafíos. Por un lado, gestionar el almacenamiento frío a temperatura congelada es complejo y supone un coste importante. Los métodos tradicionales suelen requerir zonas frías y congeladas separadas, lo que resulta en operaciones ineficientes, costes elevados y posibles compromisos en la calidad del producto. En AutoStore hemos desarrollado una solución mixta, dotada de una zona de almacenamiento congelada dentro de una red refrigerada. Gracias al uso de corrientes de aire dentro del sistema AutoStore se asegura la temperatura adecuada en cada zona del almacenamiento, lo que también ayuda a mantener la eficiencia energética y la calidad del producto. Además, al eliminar la necesidad de espacios separados para congelados y refrigerados dentro de un almacén, se simplifican los desafíos técnicos y se optimizan las operaciones», indica Alberto Salvador, Business Development Manager Iberia AutoStore.
Eficiencia y optimización de costes, otros retos al respecto más allá del frío, según Francisco Redondo, ingeniero experto en logística de la producción y la alimentación SSI Schaefer: «La logística alimentaria en entornos de temperaturas muy bajas, en que el mantenimiento de la cadena de frío es crucial, debe resolver desafíos que no solo tienen que ver con garantizar la calidad de los productos almacenados, sino también con la eficiencia y, por tanto, la optimización de costes. El aprovechamiento del espacio, la eficiencia energética, el cumplimiento de los exigentes plazos de entrega, la minimización de los errores o la facilitación de espacios seguros de trabajo son elementos clave a considerar en cualquier proyecto de integración de soluciones intralogísticas. Antes de hacer una propuesta concreta, en SSI Schaefer estudiamos con detalle las características de cada cliente, cuáles son sus necesidades, el espacio físico en el que hay que actuar, y de esta manera podemos diseñar proyectos a medida, con la tecnología adecuada y el grado de automatización indicado para alcanzar los resultados más eficientes. Flexibilidad, ergonomía y sostenibilidad son conceptos básicos que siempre tenemos en cuenta a la hora de abordar cualquier actuación. Además, es crucial lograr la interconexión de todos los procesos logísticos, de manera que faciliten el seguimiento de la mercancía a lo largo de la cadena de frío».
Para Sonia Bello, directora comercial de Dematic: «En entornos fríos como almacenes frigoríficos, los equipos automatizados enfrentan desafíos de rendimiento, eficiencia energética y desgaste por bajas temperaturas. Dematic aborda estos problemas mediante la adaptación de sus soluciones tecnológicas a condiciones extremas. Sus equipos robóticos y sistemas de transporte automatizados están diseñados para soportar el frío, y utilizan sensores de temperatura y sistemas de monitoreo en tiempo real para asegurar que tanto los productos como los equipos operen bajo condiciones controladas».
Por su parte José Antonio Gómez, Director Comercial Europa Sur AR Racking, apunta: «Gestionar un almacén frigorífico es un reto diario. Los responsables de logística y almacén saben que cualquier fallo en la infraestructura puede traducirse en pérdidas económicas significativas, retrasos en la distribución y, lo más preocupante, comprometer la calidad y seguridad del producto. Uno de los mayores miedos es la rotura de la cadena de frío o la pérdida de eficiencia energética, ya que mantener temperaturas bajo cero implica un alto coste operativo. Para superar estos desafíos, diseñamos soluciones de almacenaje que optimizan cada metro cúbico sin comprometer la accesibilidad ni la rotación de mercancía. Sistemas como las estanterías compactas Drive-In o las estanterías móviles sobre bases motorizadas permiten reducir el volumen de aire a enfriar, lo que se traduce en una eficiencia térmica mayor y un ahorro energético considerable. Además, utilizamos materiales con recubrimientos específicos para resistir la humedad y el frío extremo, asegurando estructuras duraderas y seguras con el mínimo mantenimiento. Con estas soluciones, los gerentes de almacén pueden operar con la tranquilidad de que sus productos están protegidos, sus costes controlados y su logística optimizada para rendir al máximo».
Tres retos principales son los puestos en valor por Iñak Izu, Logistics & Sales Manager ULMA Handling Systems: «Integrar soluciones intralogísticas en entornos de bajas temperaturas presenta varios desafíos, entre ellos la eficiencia energética, el desgaste acelerado de los componentes y el confort operativo para los empleados. Para hacer frente a estos retos, ULMA Handling Systems emplea soluciones altamente especializadas y adaptadas al frío industrial. Utilizamos materiales de alta resistencia al desgaste, adecuados para temperaturas extremas, y sistemas de automatización que minimizan la intervención humana en estos entornos, lo que reduce la exposición a condiciones adversas. Además, nuestros sistemas están diseñados para garantizar una eficiencia energética óptima, minimizando la necesidad de calefacción o refrigeración innecesarias. Gracias a la integración de tecnologías avanzadas, nuestras soluciones operan de forma precisa y continua, garantizando la correcta manipulación y almacenamiento de los productos sin comprometer la calidad ni la seguridad, incluso en condiciones de frío extremo».
De vista importancia es también de la seguridad de los operarios en estos contextos, así lo explica, Xavier Llinàs, gerente de BITO España: «En entornos con temperaturas bajo cero el plástico y algunos metales pueden volverse frágiles y quebradizos. En BITO utilizamos materiales de alta resistencia al frío, como plásticos específicos y aceros inoxidables con tratamientos anticorrosión, que mantienen su integridad estructural incluso en condiciones extremas. Igualmente, para evitar la condensación y formación de hielo en la superficie de estanterías, cajas y sistemas de transporte, nuestros materiales incorporan acabados con tratamientos anti-humedad y recubrimientos especiales para evitar la corrosión. En cámaras y naves frigoríficas es crítica la optimización del espacio para evitar pérdidas de frío y mejorar la eficiencia energética. Para estos casos implementamos estanterías compactas y móviles que optimizan la capacidad de almacenamiento sin comprometer el flujo de aire frío necesario para mantener la temperatura uniforme. Además, la ergonomía de nuestros sistemas de estanterías incrementa la seguridad de los operarios en entornos de frío extremo, facilitando el acceso rápido. A petición del cliente, nuestros equipos de profesionales trabajan en estrecha colaboración con sus operarios para diseñar sistemas que se adapten a sus necesidades específicas en entornos de congelación, incluyendo pruebas en condiciones controladas de frío extremo para garantizar su durabilidad y rendimiento».
La gestión a tres temperaturas, el desafío y la innovación con la están dado respuesta a las necesidades de los clientes desde Swisslog, así lo da a conocer Antonio Peña, director general y ventas de la compañía: «La eficiencia energética y un alto grado de automatización son ingredientes clave para el éxito cuando se trata de logística de alimentos congelados. La demanda de pedidos en línea también está aumentando, y para satisfacer las necesidades del mercado actual se precisan sistemas de logística y picking que combinen capacidades de congelación y preparación rápida de este tipo de productos. Uno de los grandes retos es elegir un software que permita flexibilidad operativa en los almacenes. El software SynQ de Swisslog no sólo hace posible el seguimiento y la gestión del inventario en tiempo real para garantizar niveles y ubicaciones de existencias precisos, sino que también puede asignar reglas de propiedad y gestión a cada palet para permitir a las empresas gestionar sin esfuerzo los requisitos de diferentes clientes dentro de la misma solución. Pero, sin duda, el desafío al que hemos dado respuesta es a la necesidad de algunas empresas de gestionar sus instalaciones a tres temperaturas. Se trata de una nueva tecnología denominada AutoStore Multi-Temperatura ‘Freeze’ que permite almacenar simultáneamente productos frescos, congelados y secos, eliminando la necesidad de cámaras frigoríficas tradicionales. Como primicia en Europa, ya hemos implementado esta tecnología en Francia, en concreto, para la empresa La Réserve des Saveurs».
El balance entre consumo de energía y costes, así lo define Jimmy Andersson, director comercial de España y Portugal stow Racking: «Operar en entornos de temperatura extremadamente baja presenta desafíos únicos, sobre todo en cuanto a la eficiencia energética y el control de temperatura. Mantener temperaturas bajas constantes exige un consumo de energía significativo, lo que genera costes operativos elevados. Para abordar esto, stow Group enfatiza el desarrollo de soluciones de almacenamiento energéticamente eficientes que optimicen la utilización del espacio, reduciendo así el volumen que requiere refrigeración. Al implementar sistemas de almacenamiento de alta densidad, como estanterías móviles y sistemas de traslado de paletas, stow Group minimiza la huella energética por unidad almacenada. Además, estos sistemas están diseñados con materiales y componentes robustos que resisten las operaciones a baja temperatura, lo que garantiza durabilidad y fiabilidad. Este enfoque no solo mejora la eficiencia operativa, sino que también se alinea con los objetivos de sostenibilidad al reducir el consumo general de energía. Un excelente ejemplo de la experiencia del Grupo Stow en entornos de baja temperatura es el proyecto Frigoscandia en Suecia. Esta instalación logística de última generación cuenta con la instalación de estanterías móviles más grande del norte de Europa, con una superficie de 36.000 m². Diseñada para manejar diversos requisitos de temperatura, incluidas zonas congeladas, refrigeradas y ambientales, esta instalación demuestra cómo las soluciones de stow maximizan la capacidad de almacenaje y la eficiencia operativa en condiciones desafiantes de almacenaje en frío».
Por último, Carlos Pastor, Head of Solution Engineering South Europe TGW Ibérica Sistemas Logísticos, subraya: «Integrar soluciones logísticas altamente automatizadas, que garanticen un exhaustivo control de los inventarios y permitan la preparación a tiempo de múltiples pedidos es un reto que resulta especialmente complejo al enfrentarse a bajas temperaturas. No sólo es necesario contar con tecnología de vanguardia capaz de operar en ambientes exigentes, sino que también es preciso contar con soluciones robustas que permitan su operación y mantenimiento con el menor número de operarios posible. Asimismo, y especialmente en entornos congelados, reducir la volumetría a enfriar es de la máxima importancia. La densidad de almacenaje se convierte en un parámetro clave ya que tiene un gran impacto final en el cómputo de la solución intralogística. Los costes asociados a la operativa manual en ambientes negativos son más que considerables, por lo que desde TGW Logistics proporcionamos soluciones con el mayor grado de robotización, lo cual permite disminuir al máximo la interacción con humanos y que éstos se dediquen a tareas de mayor valor añadido. Por ello, la robótica cobra especial importancia, permitiendo que los almacenes funcionen 24 horas al día, siete días a la semana, garantizando un nivel de servicio óptimo con unos costes operativos mínimos».
Tecnologías para maximizar espacio y garantizar la cadena de frío
La eficiencia en los almacenes frigoríficos depende en gran medida de la optimización del espacio y del mantenimiento riguroso de la cadena de frío. Con instalaciones que deben albergar grandes volúmenes de productos en condiciones específicas de temperatura y humedad, las empresas del sector recurren a tecnologías avanzadas para maximizar la capacidad de almacenamiento sin comprometer la seguridad ni la calidad de los alimentos.
«Maximizar el uso del espacio en almacenes frigoríficos es crucial en instalaciones con alta densidad de productos perecederos. En ULMA Handling Systems, empleamos soluciones de almacenes automáticos de gran altura, que permiten aprovechar al máximo la capacidad del espacio vertical disponible sin sacrificar la accesibilidad o la eficiencia operativa. Además, utilizamos tecnología de transporte automatizado, como los vehículos autónomos (AMRs), que facilitan el movimiento de productos sin la necesidad de grandes espacios adicionales para el tránsito de personal o maquinaria. En cuanto a la cadena de frío, implementamos sistemas de control y monitorización avanzados que garantizan una temperatura constante en todo el proceso, desde la recepción hasta la expedición de productos. Estos sistemas, además de asegurar la integridad de los productos alimentarios, también proporcionan datos en tiempo real que permiten ajustes y alertas automáticas ante cualquier variación, lo que incrementa la seguridad alimentaria y reduce riesgos», asegura Iñak Izu (ULMA Handling Systems).
Interconexión, coordinación,… así lo explica Francisco Redondo (SSI Schaefer): «Contamos con tecnologías eficientes diversas para sacarle el máximo provecho al espacio disponible en los almacenes frigoríficos. La consolidación de mercancías gracias a la instalación de estanterías altas a doble profundidad permite ahorrar mucho espacio y, por tanto, reducir el consumo de energía. Las estanterías de paletización móvil para cargas pesadas consiguen aumentar la capacidad de almacenamiento hasta en un 90%. Con las máquinas de recuperación SSI Exyz, garantizamos la máxima eficiencia energética y de costes, mientras que con el sistema escalable de lanzadera de un solo nivel ofrecemos tasas de rendimiento inmejorables para el almacenamiento dinámico y la recuperación de piezas pequeñas. Con la despaletización automática aseguramos la calidad de las entregas y evitamos a los empleados la realización de tareas pesadas. El uso de robots para la preparación de pedidos aporta flexibilidad y mejora los valores de rendimiento. Además, garantizamos la cadena de frío constante y, por tanto, la seguridad alimentaria, con sistemas de refrigeración integrados en las estanterías, esclusas que separan las diferentes zonas de temperatura y sistemas de protección contra incendios. Todas las áreas del almacén frigorífico están interconectadas y coordinadas por el software logístico WAMAS, lo que permite conseguir un flujo de materiales eficaz y seguro».
Antonio Peña (Swisslog) comenta sus innovaciones a través de un caso de éxito: «Soluciones como PowerStore permiten disponer de un almacén con una alta redundancia y flexibilidad, así como aumentar la capacidad de almacenamiento y mejorar la eficacia y la eficiencia de los procesos internos. La modularidad de este sistema shuttle permite el almacenamiento de hasta un 60% más de las ubicaciones en comparación con los sistemas manuales. Otra de sus ventajas es poderse utilizar en una amplia gama de ambientes: desde cámaras de hasta -30°C para alimentos congelados, hasta almacenes que alcancen los 50°C. Además, este tipo de shuttle puede usarse en edificios con formas inusuales y su diseño modular abre posibilidades completamente nuevas para el paletizado automático en los almacenes existentes. Un caso de éxito es el de Grupo Virto, que confió en Swisslog para su proyecto de nuevo almacén de alimentos ultracongelados, con capacidad para gestionar un flujo de 350 palés por hora y para almacenar unos 56.000 palés de tipo europeo. Destaco también nuestro proyecto del nuevo almacén automático de UNIL en Våler (Noruega), de 31 metros de altura, en el que hemos incorporado un sistema de gestión de materiales totalmente automatizado tanto para alimentos a temperatura ambiente como congelados. Así, la empresa ha podido aumentar su gama de referencias y acortar los plazos de entrega, con una alta densidad de almacenamiento de alimentos congelados, ahorrando energía».
Tecnologías como sensores IoT en la apuesta de Alberto Salvador (AutoStore): «AutoStore es el sistema de almacenamiento más compacto del mundo, eliminando la necesidad de pasillos y optimizando el espacio disponible. Menos espacio a refrigerar se traduce en una enorme reducción de huella medioambiental y coste de energía. En cuanto a la garantía de la cadena de frío constante y la seguridad de los productos alimentarios, nuestro sistema asegura una temperatura estable en todos sus puntos. La temperatura nunca supera los -18°C, conforme a la normativa establecida. Incluso en caso de fallo eléctrico, el sistema es capaz de mantener la temperatura por un tiempo prolongado debido a su alta densidad, actuando como una ‘batería de frío’. Además, utilizamos tecnologías como sensores IoT para monitorear la temperatura y la humedad en tiempo real, garantizando que las condiciones sean óptimas para la conservación de los productos. Esto no solo asegura la calidad de los productos, sino que también mejora la eficiencia energética y reduce los costos operativos».
